傳動軸鍛件主要有花鍵軸叉、花鍵軸、焊接叉、法蘭叉、花鍵套和滑動叉六大類產品，其中軸類鍛造生產工藝是通過中頻爐加熱后，在熱模鍛壓力機上采用鐓粗后精鍛或直接進行臥式粗鍛和精鍛傳統工藝鍛造。這樣，對于花鍵軸叉類鍛件（圖1)的棒料規格通常按軸類叉部大小選定棒料直徑，而叉部直徑遠遠大于柄部直徑，由于在熱模鍛設備上不能對花鍵軸叉的棒料直接制坯，從而鍛打后柄部就會產生很多飛邊，致使材料利用率低。
圖1 花鍵軸叉類鍛件
重型花鍵軸叉是在4000噸熱模鍛壓力機上鍛打，但4000噸熱模鍛壓力機最大封閉高度只有380mm，無法進行重型軸叉棒料頭部鐓粗制坯，我公司自主開發了自動鎖緊制坯裝置和制坯模具，先在重型花鍵軸叉4000噸熱模鍛壓力機上進行頭部鐓粗制坯再進行鍛造，減少重型花鍵軸類柄部飛邊，提高材料利用率。
⑴設計制坯模夾緊機械裝置，裝置示意圖見圖2。
⑵下模架側向開口槽，示意圖見圖3。
圖2 制坯模夾緊機械裝置示意圖
⑶設計可調鐓粗機械裝置，示意圖見圖4。
⑷設計不同鍛件制坯模具，示意圖見圖5。
⑸在電氣控制系統上當加熱棒料從側向放入制坯模夾緊裝置后用氣缸自動關閉鎖緊，當設備運轉制坯后滑塊回到上死點時，夾緊裝置自動解鎖松開，然后從側向將制坯料取出到預鍛工位，從而實現了循環自動鎖緊制坯，大幅減少了柄部的飛邊。
圖3 下模架側向開口槽示意圖
圖4 可調鐓粗機械裝置示意圖
圖5 鍛件制坯模具示意圖
圖6 采用二工位臥鍛工藝成形后柄部飛邊多
對于中輕型軸叉類鍛件叉部大柄部細的軸叉類鍛件一直以來采用二工位臥鍛成形工藝，此工藝只能按叉部大小選擇材料規格，而由于柄部細，在成形后柄部飛邊多，如圖6所示。
立鍛制坯加臥鍛成形新工藝是按照柄部直徑和長度確定柄部直徑和重量，按照叉部直徑和長度確定鐓粗直徑和長度，按照叉部鐓粗直徑和長度計算出叉部重量，最后確定棒料直徑、長度和重量，設計不同產品制坯模具進行頭部制坯鐓粗后鍛打，減少柄部飛邊，花鍵軸叉采用頭部制坯工藝后材料利用率提高10%以上，第一工位先將叉部進行制坯鐓粗，第二工位進行臥鍛成形，不僅保證了叉部不缺肉，而且使柄部飛邊大幅減小，如圖7所示。
通過增加阻力溝和對飛邊庫工藝改進，在鍛打過程中當飛邊向型腔外流的過程中就會受到阻力溝的阻擋，材料向外流的阻力加大，向型腔外流動速度低于向型腔內流動速度，如圖8所示。鋁合金鍛件
設計開發出一種半封閉內鎖扣模具，并利用半封閉鎖扣模具前后兩側橋部外側位置設計鎖扣。上下模具合模后的間隙只有0.2～0.3mm，這樣在鍛打過程中上下模型腔位置因鎖扣的作用，相對位置只允許0.2～0.3mm的偏移，并在耳部分模面位置增加阻力溝，減緩材料流出型腔。從而使半封閉內鎖扣模具既達到節材降本，又達到防止錯模的目的，如圖9所示。
由于花鍵套類中間是需加工通孔后加工花鍵，而現有的花鍵套鍛造是采用圓鋼下料后鍛打，鍛件車加工需要鉆孔后車內圓，不僅浪費了材料，還增加了車加工成本，項目組對模具沖頭進行重新設計，按花鍵套柄部壁厚及外徑選定了無縫鋼管，這樣不僅節約了材料消耗，而且取消了車加工鉆孔工序，提高了機加工生產效率，如圖10所示。
圖7 立鍛制坯加臥鍛新工藝成形后柄部飛邊大幅減小
圖8 模具增加阻力溝和對飛邊庫工藝改進
圖9 半封閉內鎖扣模具
圖10 無縫鋼管鍛造新工藝
⑴自動鎖緊裝置已成功安裝在4000噸熱模鍛壓力機模架上使用，現重型花鍵軸叉頭部鐓粗制坯工藝已推廣到72系列、68系列、57系列、52系列共10個型號的花鍵軸叉，年節材350噸。
⑵中輕型花鍵軸叉頭部鐓粗制坯工藝已推廣了4個型號的中輕型花鍵軸叉鍛件，年節材198.5噸。
⑶花鍵套采用無縫鋼管鍛打的工藝，現已對批量最大的兩個型號花鍵套鍛件進行推廣，年節材242.7噸。
⑷半封閉內鎖扣模具現已推廣到福特焊接叉19個型號，其中4個型號實現節材，年節材81.4噸。
⑸模具阻力溝和飛邊庫工藝進行研究分析與改進，現已推廣批量大的120個型號，年節材478噸。
項目完成后每年可節約原材料1350噸，年節約原材料成本680萬元。同時，按中頻加熱鍛件電耗0.55度/公斤計算，可實現年節電74萬度，約合電費45萬元；年減少搬運67.5萬公里·噸，年減少運費近13.5萬元（主要為鋼廠到公司)，為公司創造了顯著的經濟效益和社會效益。
廣東洪久精密鍛造有限公司專注鋁合金熱鍛、冷鍛、3D鍛造、CNC加工技術。鋁合金鍛件免費報價，可來圖來樣定制，歡迎來電咨詢。 免責聲明：本文系網絡轉載，版權歸原作者所有。但因轉載眾多，無法確認真正原始作者，故僅標明轉載來源。如涉及作品版權問題，請與我們聯系，我們將根據您提供的版權證明材料確認版權并按國家標準支付稿酬或刪除內容！本文內容為原作者觀點，并不代表本司觀點和對其真實性負責。
